Топливо из мусора: белорусы показали чудо-агрегат по переработке отходов. Топливо из отходов Как это возможно

Уважаемые Господа,

Мы рады представить Вам комплекс пиролизных установок FORTAN для переработки любых углеродсодержащих отходов в процессе пиролиза.

ВВЕДЕНИЕ
Пиролизные установки FORTAN предназначены для переработки отходов РТИ, медицинских, пластиковых отходов, отходов нефтепереработки, мягких кровельных материалов и пр Главные продукты переработки- это жидкий продукт пиролиза (пиролизное масло), углеродистый остаток, металлокорд (в случае переработки использованных шин) и газы.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ FORTAN-2:

2.1. Количество ретортных печей, шт 1
2.2. Количество реторт, шт 2
2.3. Номинальный объем загрузочной камеры, m3 2,6
2.4. Установленная мощность электропитания, кВт 1,1
2.5. Номинальное напряжение питания, В 380
2.6. Номинальная частота тока, Гц 50
2.7. Масса установки (с 2 ретортами), кг 4700
2.8. Высота установки (с трубами), м 5,6

СОСТАВ ИЗДЕЛИЯ И КОМПЛЕКТ ПОСТАВКИ
Таблица 1
Наименование Количество
Модуль пиролиза (пиролизная печь) 1
Реторта 2
Холодильник (теплообменник) 1
Сборник-отделитель 1
Сепаратор 1
Система наддува 1
Борторез (2,5 кВт) 1
УСТАНОВКА ПИРОЛИЗА FORTAN СОСТОИТ ИЗ СЛЕДУЮЩИХ УЗЛОВ И АГРЕГАТОВ:

Реторты сделаны из нержавеющей жаропрочной стали

Устройство пиролизной установки FORTAN

Батарея ретортных печей
Реторта из нержавеющей стали
Сильфон
Магистраль парогаза пиролиза
Конденсаторы - холодильники
Сборник - сепаратор
Газожидкостные сепараторы
Топка
Горелка
Инжектор
Воздуходувка
Дымовая труба
Реторта на загрузке-выгрузке
Крышка реторты ПГС - парогазовая смесь
ГЖС - газожидкостная смесь
ГП - газ пиролиза
МП - масло пиролиза
В - воздух
выгрузка полукокса
ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПЕРЕРАБОТКИ (ПИРОЛИЗА) НА УСТАНОВКАХ FORTAN

Пиролиз (от греч. pyr - огонь, жар и lysis - разложение, распад)- термическое разложение органических соединений без доступа воздуха.
Сырье (использованные шины, медицинские, пластиковые, электронные отходы, отходы нефтепереработки и др.) загружается в сосуд из жаростойкого материала (реторту). Реторта помещается в печь. Сырье нагревается посредством теплопередачи через стенки реторты и подвергается термическому разложению (пиролизу) с образованием парогазовой смеси и углеродистого остатка - полукокса. Парогазовая смесь выводится из реторты по трубопроводу, охлаждается, пары конденсируются и полученная жидкость отделяется от неконденсирующихся газов. Жидкость накапливается в сборнике жидкого продукта, газ частично или полностью используется для поддержания процесса (сжигается в печи). По окончании процесса пиролиза реторту с полукоксом извлекают из печи и устанавливают в печь реторту с сырьем.
Ретортная печь - вертикальная, шахта печи футерована огнеупорным бетоном и высокотемпературной теплоизоляцией на основе керамического волокна. В нижней части шахты печи установлены колосники для сжигания твердого топлива и горелочное устройство для сжигания горючих газов. Интенсификация горения и перемешивания топочных газов достигается воздушным наддувом. В шахту печи через открытый верх шахты помещается реторта с сырьем. Реторта - цилиндрический сосуд из жаростойкой стали, с крышкой. Специальный затвор по периметру сопрягаемых поверхностей реторты и печи обеспечивает герметизацию внутреннего пространства печи.
Конденсатор-холодильник предназначен для охлаждения и конденсации паров жидких продуктов пиролиза. Парогазовая смесь поступает из реторты в конденсатор-холодильник по трубопроводу через быстроразъемное соединение и сильфонный компенсатор деформаций. Конденсат и неконденсирующиеся газы отводятся по трубопроводу в сборник-сепаратор.
Сборник-сепаратор - цилиндрическая емкость, предназначенная для сбора жидких продуктов пиролиза и частичного улавливания брызг жидких продуктов из газового потока.
Окончательная очистка газа от капель жидкости осуществляется в газожидкостном сепараторе.
Горючий газ поступает в горелочное устройство печи и/или другим потребителям.
Реторта загружается сырьем вне печи в горизонтальном или вертикальном положении. После загрузки реторта закрывается крышкой.
Загруженная реторта устанавливается в печь и при помощи быстроразъемного соединения подключается к трубопроводу холодильника-конденсатора.
Реторта может устанавливаться как в горячую печь, так и в холодную (при запуске).
Для розжига печи твердое топливо (дрова, уголь, полукокс) загружается на колосники через дверь печи и поджигается.
Интенсификация горения обеспечивается наддувом воздуха под колосники, интенсификация перемешивания газов в печи и регулирование температуры в печи обеспечивается наддувом воздуха через воздушное сопло горелочного устройства.
Газ пиролиза поступает в горелочное устройство и воспламеняется. По мере увеличения потока газа наддув воздуха под колосники (для горения твердого топлива) уменьшают.
Окончание процесса пиролиза определяется по уменьшению потока газа. Для получения высококачественного полукокса процесс ведут до прекращения выделения газа («прокалка»). По окончании процесса примерно на 30 мин прекращают наддув и подачу газа с целью несколько снизить температуру реторты и футеровки печи перед извлечением реторты.
После снижения температуры реторта отключается (быстроразъемным соединением) от трубопровода холодильника-конденсатора и извлекается из печи, в печь устанавливается загруженная реторта.
Извлеченная горячая реторта остывает на воздухе. После остывания открывается крышка реторты, и производится выгрузка полукокса опрокидыванием.
Огнеупорный бетон и керамическое волокно обеспечивают высокую стойкость футеровки и долговечность печи (расчетный срок службы печи не менее 10 лет в отличии от печи на основе обыкновенной стали (расчетный срок службы которой не более полугода). Бетонная футеровка ремонтопригодна. По окончании срока службы изношенная футеровка может быть заменена.
Наддув позволяет эффективно сжигать низкосортные топлива и минимизировать время разогрева печи.
Реторта из жаростойкой стали обладает высокой стойкостью к условиям эксплуатации и небольшой массой. Съемная реторта позволяет эксплуатировать печь практически непрерывно, устанавливая и извлекая реторты. Остывание полукокса в закрытых ретортах на воздухе позволяет отказаться от тушения полукокса водой и снизить экологическую нагрузку. Разгрузка опрокидыванием позволяет отказаться от трудоемкой, медленной и опасной для здоровья ручной разгрузки. Съемная реторта ремонтопригодна, по мере необходимости можно заменить наиболее напряженную (и небольшую по массе) часть - днище.
Трубопроводы парогаза и холодильник-конденсатор выполнены доступными для очистки от возможных отложений.

КОНЕЧНЫЕ ПРОДУКТЫ

Количество жидкого продукта (пиролизного масла), а также других веществ, получаемых в результате переработки отходов на пиролизных установках FORTAN, зависит от характеристик и состава исходного сырья.
Перерабатывая использованные шины, в конце процесса пиролиза получают такие продукты:
41% пиролизного масла;
от 10 до 12% пиролизных газов;
8% металлокорда и около 40% углерода.

Перерабатывая отходы пластика, в конце процесса пиролиза получают такие продукты:
10% пиролизных газов;
60-80% пиролизного масла;
И от 10 до 30% углерода.

Перерабатывая мягкие кровельные материалы, в конце процесса пиролиза получают такие продукты:
65% пиролизного масла;
10-12% пиролизных газов;
И около 23-25% углерод

Продукты, полученные в результате термического разложения отходов нефтепереработки в пиролизных установках FORTAN:
65% пиролизного масла;
10% пиролизных газов;
25% углерода.

ПРЕИМУЩЕСТВА ПИРОЛИЗНЫХ УСТАНОВОК FORTAN

 Переработка любых углеродсодержащих отходов;
 Съемные реторты;
 Непрямой нагрев сырья;
 Экологически безопасное производство;
 Нет необходимости в трудоемкой, медленной и опасной ручной работе;
 Легко ремонтируемое оборудование;
 Работают при любых погодных условиях 24 часа в сутки, 365 дней в году.

Благодаря всему вышеперечисленному, пиролизные установки FORTAN имеют длительный срок службы, возможность непрерывной работы и высокую производительность.

НАШИ ПРЕДЛОЖЕНИЯ

Наиболее эффективной является работа на 2 и более пиролизных печах одновременно, т.к. избыточный газ из первой печи может быть использован для разогрева второй. В каждый период времени печи находятся на разных стадиях процесса. Сдвиг фазы процесса между 2 печами выбран таким образом, что вторая печь проходит стадию максимального газообразования в тот момент, когда первая печь испытывает наибольшую потребность в топливе. Таким образом, нет необходимости в дополнительном твердом топливе, выбросы в атмосферу существенно уменьшаются и не нужно устанавливать газгольдер для временного хранения пиролизного газа.

Оборудование может быть изготовлено любой производительности, кратной 3000 кг отходов/сутки. Стоимость определяется исходя из базовой установки FORTAN-2.
Срок изготовления - от 1.5 месяцев до 3 месяцев в зависимости от производительности.
Гарантия- 5 лет на реактор и 2 года на реторты из жаропрочной нержавеющей стали.
Монтаж, пуско-наладка и обучение персонала входят в стоимость оборудования.
Помощь в оформлении производства и оформлении лицензии (бесплатно).
Условия поставки: 40% предоплата.

Заявки и вопросы:

+38-067-577-82-24
www.biodizel.at.ua
Skype: tichenko

МИНСК, 26 мая - Sputnik. Два года понадобилось белорусскому заводу "Аэроэнергопром" во главе с конструктором Виталием Шабловым, чтобы создать уникальную установку по переработке отходов, которой заинтересовались во многих странах - России, Украине, Латвии, Германии, Бельгии, Китае и даже на Сейшельских островах.

В пятницу чудо-машину, избавляющую от отходов, в Минском технопарке презентовали журналистам, а буквально на днях ее отправят к заказчику - в КНР на фабрику по производству ковров. Как выглядит агрегат и как он действует, рассказал директор завода "Аэроэнергопром".

Удачный эксперимент

Создать установку по переработке отходов белорусам помогли немцы - именно они выступили инвестором инновационного проекта. Уникальным агрегат делает методика переработки - пиролиз: он позволяет разложить какие-либо материалы на составляющие при высоких температурах без кислорода.

"Чтобы разобраться, что получается из различных отходов, мы на нашей экспериментальной установке "Пульсар" стали перерабатывать различные виды мусора. На сегодняшний день больше 50. Этим заинтересовались люди во многих странах мира, и мы объявили, что перерабатываем отходы бесплатно, чтобы определить экономическую выгоду в процессе переработки", - рассказал Шаблов.

Директор завода "Аэроэнергопром" Виталий Шаблов

Оказалось, что эта ниша была пуста, и люди начали присылать белорусским экспериментаторам различные отходы из разных стран. На "Аэроэнергопроме" их перерабатывали и фиксировали, что из них получалось.

"Стали изучать эту технологию самостоятельно, потому что перенять опыт переработки отходов методом пиролиза оказалось не у кого. Есть определенные проблемы в работе установок, поэтому многие зарубежные компании, которые пытались работать с пиролизом, терпели фиаско, а установки выходили из строя на первых же этапах запуска", - поделился конструктор.

Белорусский завод с успехом решил эту задачу. "Мы заставили парафины и загрязняющие вещества конденсироваться в нужном месте в нужное время. Полгода потратили еще на доработку очистки пиролизного газа на 100%. Самое главное, что этот чистый газ можно пускать потом на выработку электроэнергии в турбины и в двигатели внутреннего сгорания, и они будут успешно работать, не выходя из строя", - отметил Шаблов.

В чем уникальность?

После того как результат был достигнут, появился заказчик из Германии, с которым был подписан контракт на разработку завода по переработке отходов для одной из крупнейших фабрик Китая по производству ковровых изделий.

"Мы попросили наших партнеров доставить с фабрики тот отход, который агрегат будет перерабатывать, и из Китая мы получили всего 20 килограммов этого продукта, мы его берегли, как золото, работали с ним, снимали параметры. Работа шла по 10 часов в сутки без выходных и без праздников", - рассказал Шаблов.

В итоге получился уникальный проект. "Завод готов. Он полностью автоматизирован, в нем реализованы самые последние достижения в мире в области пиролизной переработки. Кроме того, доработаны технологии стопроцентной очистки не только пиролизного газа, но и выхлопных газов - степень очистки 99,6% и 99,8%", - поделился достижением директор "Аэроэнергопром".

Агрегатом заинтересовались некоторые предприятия Беларуси, а также очень многие страны из Африки, Европы и Азии.

"Интерес большой, поскольку стоимость завода по переработке отходов в Европе на порядок выше, чем у нас. Самый главный момент - нам удалось сделать мобильные перерабатывающие комплексы, которые позволяют производить стопроцентную экологическую переработку в малых объемах", - подчеркнул Шаблов.

Такие мини-заводы могут транспортироваться в любую точку планеты, их можно размещать на железнодорожном, автомобильном транспорте, можно перемещать с помощью воздушных судов. "Эти заводы могут работать автономно, без электроэнергии, потому что установка запускается на каком-либо топливе, вырабатывается энергия от бензогенератора, а дальше завод практически поддерживает себя за счет вырабатываемого газа, поддерживает процесс, вырабатывает электроэнергию", - рассказал эксперт.

Фактически, эта технология позволяет переводить в товарный продукт те отходы, которые являются загрязнителем окружающей среды во всем мире.

Цена вопроса

По словам руководителя проекта, один агрегат может перерабатывать не один вид отходов. "Любая установка, которую мы производим, работает на группу отходов. Завод, который уже создан, например, работает с полиэтиленами и пластиками, с любым продуктом, который можно усреднить методом дробления через шредер и в котором нет твердых элементов - металла, стекла, камней. Все остальное он переработает. В целом, эта установка способна переработать 10-15 видов отходов", - уверяет Шаблов.

Полиэтилен и пластик - продукты, которые больше всего загрязняют планету - это очень экологически и экономически эффективный материал, который можно перерабатывать.

"При переработке полиэтилена получается четыре продукта: чистый газ, топливный (или пиролизный) парафин, который как раз-таки и выводит из строя установки и который можно использовать как экологически чистое топливо, пиролизная жидкость, из которой при дальнейшей переработке можно получить прямогонный бензин, и 3-8% зольного остатка - это очень мало. Токсичных составляющих там нет", - утверждает конструктор.

По его словам, при переработке разных отходов есть определенный выход получаемых продуктов. "Из полиэтилена мы получаем топливной фракции от 75 до 98%: то есть из тонны отходов получается почти тонна топлива. Это фантастика, на самом деле!" - улыбается он.

Каждая установка делается по техническому заданию заказчика, которое согласовывается с "Аэроэнергопромом". "Мы не стали штамповать эти заводы потому, что один и тот же отход имеет разные характеристики. Мы пришли к тому, что нельзя подходить к этому обобщенно. Должна быть четкая проработка с точки зрения экологической составляющей, безопасности, и должны быть учтены требования заказчика", - пояснил Шаблов.

Стоимость такого агрегата от белорусского завода - от 350 тысяч евро и выше. "Но это именно промышленный комплекс", - уточнил конструктор.

"Мы уже два года работаем, но за это время государство не проявило интереса к этой установке, к нам обращаются только отдельные белорусские компании. Я думаю, это значит, что у нас, наверное, все очень хорошо в области переработки отходов. Интерес проявляют "отсталые" страны: Германия, Бельгия, Нидерланды, Великобритания", - на прощание поиронизировал Шаблов.

«АИСТ» УЛЕТЕЛ. НЕ ОБЕЩАЛ ВЕРНУТЬСЯ

Уникальная технология по переработке мусора с попутным получением сверхдешевого жидкого топлива, тепло- и электроэнергии продана на Запад. России она не нужна?

Наткнулась в соцсетях на новостной сюжет REN TV, рассказывающий о невероятном изобретении томских Кулибиных – небольшой установке (можно разместить в подвале жилого дома), перерабатывающей практически все виды отходов, от бытового мусора до осадков канализационных стоков без каких-либо вредных выхлопов в атмосферу.

А на выходе – топливо: хочешь – бензин, хочешь – соляра, причем арктического типа, хочешь – просто газ. Или электроэнергия. Или тепло на обогрев.

И себестоимость синтезированного топлива смешная: литр бензина – 4 (!!!) копейки.

«Сказки. Так не бывает» - первая мысль после просмотра сюжета. От второй («А если не сказки?») захватило дух. Это ж какие перспективы для нас разворачиваются!

Да мы с такой технологией все свалки страны зачистим, да еще даровую энергию и топливо за это получим! Все вокруг станет голубым и зеленым, и заживем, как в раю.

Третья мысль резанула безжалостной сталью: «Живы ли еще ребята-изобретатели?» . Не потому, что приучили думать о плохом и всегда готовиться к худшему.

Просто такая тенденция в мире: только чья-то светлая голова придумает эффективную и недорогую технологию по использованию альтернативного источника энергии, только новость об этом мелькнет в СМИ – все. Или скоропостижно скончался человек от неведомой болезни, или в ДТП попал, или печеньками отравился, или еще что.

Правда, в последнее время те, кому выгодно, чтобы человечество продолжало себе на погибель использовать традиционные энергоисточники (сейчас опять начнутся упреки и подозрения в конспирологии, но мне лично еще никто не доказал, что теория всемирного заговора не верна), поступают тоньше, умнее: не устраняют физически изобретателей, а договариваются с ними.

Выкупают патенты, хорошие деньги дают за правообладание технологиями.

Изобретатель, радостный, обеспечен до конца дней своих, а патентик на его детище новый владелец – под сукно, подальше, поглубже, в самый долгий ящик. И – ш-ш-ш… Потому что нефть должна продаваться, и чем дороже, тем лучше.

В общем, полезла я в Сеть. Чтобы убедиться, что, во-первых, гениальные томичи живы-здоровы.

Во-вторых, что «бензиновыжималка», как окрестили изобретение телевизионщики, не миф, не розыгрыш. В-третьих, чтобы узнать дальнейшую судьбу этого рукотворного чуда. И вот что узнала.

Комплекс, показанный в телесюжете, называется «АИСТ-200» («Альтернативные ИСточники Топлива»).

Разработан он еще в 2009 году в конструкторско-технологическом бизнес-инкубаторе (ООО «Научно-экспериментальное конструкторское бюро «Базальт») при Томском политехническом университете, организованном при поддержке администрации Томской области и минэкономразвития РФ («Томский Обзор», 25.05.2011).

Изобретению с полным названием «Способ многоступенчатого разложения твердого топлива окислением и устройство для его осуществления» выдан патент РФ с регистрационным номером

2459144 .

Способности «АИСТа-200» поражают. Комплекс (длина 6 м) в состоянии перерабатывать любые углеродосодержащие отходы: бытовой и промышленный мусор, резинотехнические изделия, пластики и пластмассы, угольные и нефтяные шламы; осуществлять рекультивацию (очистку) земель, водоемов, сточных вод, загрязненных розливами нефти и нефтепродуктов с получением на выходе различных видов синтетического топлива, тепла, электроэнергии, технической и дистиллированной воды. Комплекс имеет замкнутый цикл, что исключает какие-либо выбросы в атмосферу.

Надо отметить, что работы по созданию подобного аппарата велись в Японии в конце XX века, однако японские разработчики не смогли устранить проблему: примеси в синтезированном бензине загрязняли цилиндры двигателя автомобиля («Интерфакс-Сибирь»).

Томичи утверждают, что им этот орешек оказался по зубам. Больше того, производимое «АИСТом» синтетическое моторное топливо (СМТ) обладает рядом конкурентных преимуществ, позволяющих ему практически полностью вытеснить традиционное топливо.

Например, выхлопы дизеля, работающего на СМТ, в 6 раз меньше стандарта EURO-4 по выбросам окиси углерода, в 4 раза меньше по выбросам углеводородов, в 4 раза меньше по выбросам твердых частиц (пресловутая сажа и копоть дизельных двигателей) и на 20 процентов меньше по выбросам окислов азота.

СМТ обладает повышенными низкотемпературными свойствами, что позволяет дизелю заводиться в штатном режиме при -50 С и более. Свойство позволяет кардинально решить проблему холодного запуска дизельных двигателей на северных территориях страны.

Синтетический бензин, получаемый на комплексах класса «АИСТ», обладает лучшим качеством по сравнению с традиционным в силу того, что октановое число в нем достигается за счет большей доли циклических и разветвленных углеводородов с правильно ориентированными углеводородными связями, а не ароматических углеводородов, как в обычном бензине. Это резко снижает удельный расход топлива и дает значительно меньшую тепловую нагрузку на двигатель внутреннего сгорания, существенно повышая его ресурс («Земля мастеров»).

Кроме того, производить СМТ можно на небольших модульных установках, что позволяет получить большую экономию на транспортных издержках по доставке моторного топлива в отдаленные регионы. Предусмотрено изготовление комплексов как стационарного, так и передвижного типа.

Получаемый в результате утилизации отходов зольный остаток возможно использовать в дорожном строительстве. То есть, почти безотходное производство.

И главное, на мой взгляд, преимущество: синтетический бензин сверхдешевый. Себестоимость одного литра в ценах 2009 года – 4 копейки. Ну, пусть сейчас 40 копеек. Или даже рубль. Но ведь не 48.80!

Отчасти низкая себестоимость объясняется используемым сырьем, отчасти – автономностью комплекса: электроэнергия необходима только на этапе запуска и в объеме 15 Квт/ч в течение 12 часов. Далее установка выходит на автономный режим и работает 340 дней до проведения первого техосмотра.

Собственно процесс окисления мусора сопровождается выделением большого количества тепла, которое целесообразно использовать для отопления жилищных комплексов, промышленных объектов, тепличных хозяйств, спортивных сооружений.

«АИСТ-200» может работать в разных вариантах, в зависимости от поставленной цели. Если конечным продуктом должна быть только теплоэнергия, то при потреблении 3 куб. м мусора комплекс производит 3 Гигаколории в час, обогревая до 500 кв. м жилья.

Если на выходе должна быть только электроэнергия, то установка выдаст 3488 кВт/ч; если жидкое топливо плюс электроэнергия, то в час «АИСТ-200» произведет 200 литров СМТ (керосин, бензин от «80» до «98», супердизель «Арктика») плюс 300 кВт («Земля мастеров»).

Есть и более мощные модели комплекса: «АИСТ-1000» (1000 литров топлива в час) и «АИСТ-1300 (соответственно, 1300 литров СМТ).

В конце 2009 года разработчики этого чудо-аппарата были отмечены бронзовой медалью на IX Московском международном салоне инноваций и инвестиций. 2010-2011-й – период триумфального полета «АИСТа» по каналам и страницам региональных и центральных СМИ. О нем писала даже «Российская газета» (25.05.2011).

Были сообщения об интересе к изобретению потенциальных инвесторов из Москвы, Санкт-Петербурга, Кемерово, Саратова. В самом Томске управляющая компания «Маяк» презентовала проект «Эко-дом», в котором ключевая роль отводилась переработке мусора и сточных вод с одновременным обеспечением газом и теплом многоквартирного дома («Томские новости +» 21.10.2010).

Были и скептические публикации специалистов (подозреваю: конкурентов), в которых доказывалось, что этого не может быть, потому что не может быть никогда (например, форум сайта «ЗарядПроект. Энергия будущего»).

А потом информационный поток иссяк. Ти-ши-на. Нарушила ее статья «Томский «АИСТ» улетает в Швейцарию», опубликованная 13 апреля 2013 года на сайте Recyclers.ru.

В материале говорится о том, что ведущий производитель мусороперерабатывающей техники в Европе швейцарская компания Korsair Holdings, специализирующаяся на переработке отходов на Балканах, подписала лицензионное соглашение о праве на продажу российской технологии получения биотоплива из отходов посредством многоэтапного разложения и окисления.

Соглашение гарантирует эксклюзивные права на реализацию технологии на территории балканских государств и распространяется как на все существующие устройства («АИСТ-200, 1000, 1300»), так и на все оборудование серии, которое будет разработано в будущем.

Стоимость приобретения не оглашалась, однако генеральный директор Korsair Holdings господин Стивен Хайн не скрывал удовольствия от выгодной сделки. Ладно, хоть наши умельцы нормально заработали. Надеюсь.

Чуда не произошло. Пока отечественные инвесторы мялись, приближенные к нефтяной кормушке изощрялись в остроумии, клеймя позором томичей, а уполномоченные представители государства делали вид, что их это не касается, воздыхая при этом, что «у нас нет прорывных технологий», изобретение ушло на Запад. В очередной раз.

Обидно за державу, не то слово. Подошли бы к вопросу по-хозяйски, внедрили бы технологию, и в зеленом чистом раю жили бы мы, а не граждане Сербии, Черногории и Хорватии. Нет, я рада и за них, и за туристов, отдыхающих в тех краях. Но ведь мы, россияне, не хуже!

Впрочем, еще не факт, что на Балканском полуострове или еще где-либо в Европе применяются устройства класса «АИСТ». Пять лет прошло со дня продажи технологии, а информации о результатах ее применения в общедоступных источниках не нашлось.

Мини-завод по переработке нефти является достаточно прибыльным делом. Своими руками организовать такое производство под силу не каждому. Но если приложить максимум усилий, все обязательно получится.

Что собой представляет данный бизнес?

Мини-НПЗ представляют собой небольшой завод, который перерабатывает в год не больше 1 млн. тонн сырья. Данное производство является достаточно привлекательным, поскольку при относительно небольших затратах (для этой отрасли) можно много заработать. В зависимости от типа оборудования и от необходимой мощности, нужно инвестировать от 3 до 30 млн долларов.

Процесс сбора и подготовки нефти

Мини-НПЗ небольших размеров — вполне легальный бизнес, который можно организовать самостоятельно или привлечь к этому партнеров. Для нужд завода можно легко организовать бесперебойные поставки нефти.

Преимущества бизнеса

Мини-НПЗ обладают следующими преимуществами:

максимальная оптимизация процесса, что ведет к снижению текущих и капитальных расходов;
небольшие габариты установок по переработке сырья облегчает их транспортировку и снижает стоимость монтажа;
несложное обслуживание всех устройств;
наличие возможности корректировки технологических параметров завода;
для эффективного производства не нужна вода, пар или другие дополнительные ресурсы;
существует возможность полной автоматизации всего процесса производства;
полное соответствие нормативам пожарной безопасности и охраны труда.

Необходимое оборудование

Чтоб организовать завод по производству разного топлива, в первую очередь необходимо закупить дорогостоящее оборудование.

«Чеченский» вариант

Данное оборудование является самым дешевым на рынке, но оно также считается нелегальным. Его стоимость колеблется от 25 до 40 тысяч долларов. Качество полученного продукта очень низкое, что сочетается с недостаточной долговечностью таких устройств.

Данные установки представляют собой перегонный куб. Во время его эксплуатации очередную порцию сырья заливают внутрь оборудования, после чего нагревают при помощи открытого огня. Пары светлых фракций отводят по специальной длинной трубе. В это же время происходит охлаждение продуктов до оптимальной температуры. В процессе данной перегонки сначала получают бензин, потом дизтопливо. Остатками переработки сырья является мазут, который считается непригодным для дальнейшего использования. Его необходимо утилизировать любым доступным методом.

Установки непрерывного действия

Данное оборудование представляет собой второе поколение установок, которые работают по принципу фракционирования нефти. Оно способно переработать за год около 10-20 тысяч тонн сырья. Стоимость такого оборудования достаточно высокая – от 80 до 150 тысяч долларов. Чтоб удешевить его, применяют следующие приемы:

данные приборы изготавливают из дешевой стали, срок службы которой составляет 1-2 года;
применение водоохлаждающих холодильников;
не используют детали, которые позволяют автоматически обслуживать НПЗ.

Данное оборудование представляет собой кубы, в которых несколько раз происходит испарение и конденсация нефтепродуктов. Они могут дополнительно оснащаться насосами, холодильными установками. Нагрев сырья происходит при помощи мазутной или дизельной горелки.

Чаще всего после покупки оборудования такого типа можно столкнуться с множеством проблем:

отсутствие трубопроводов и арматуры;
наличие некачественных труб – сварных шовных;
в комплектацию установки включена водопроводная арматура, которая категорически запрещена для такого оборудования из-за своей небезопасности;
это оборудование является полулегальным. Полностью узаконить его использование нереально;
качество полученного бензина и дизельного топлива низкое. Оно не отвечает государственным стандартам.

Малотоннажное нефтеперегонное оборудование

Относится к третьему классу установок, которые можно использовать для обустройства завода по производству бензина и другого топлива. Их стоимость составляет от 400 тысяч до нескольких миллионов долларов. С помощью данного оборудования можно переработать до 150 тысяч тонн нефти за год.

Такие установки являются полностью легальными и имеют все необходимые сертификаты, которые подтверждают качество полученного после перегонки топлива. Это оборудование оснащено современными ректификационными колоннами. Оно разделяет сырье на разные фракции, каждая из которых обладает необходимыми рабочими характеристиками. Из-за того, что все конструктивные элементы таких устройств выполняются из легированных сталей, их срок службы составляет не меньше 10 лет.

Бизнес-план производства

Мини-НПЗ по производству разных типов топлива способен дать в результате:

15-25% бензина от общего объема сырья;
25-35% дизельного топлива;
35-55% мазута;
углеводородного газа – 3%.

При переработке сырья также существуют потери. Они составляют не больше 2% при применении эффективного оборудования.

Завод по переработке нефти нужно разместить на подходящем участке, площадь которого составляет:

300 кв. м при мощности производства 20-30 тыс. т продукции в год;
600 кв. м при производительности 50-65 тыс. т в год;
1200 кв. м при мощности 100-120 тыс. т в год;
2400 кв. м при производительности 200-250 тыс. т в год.

Чтоб мини-завод для производства бензина смог функционировать, необходимо привлечь обслуживающий персонал – не больше 6 человек.

Чтоб сэкономить при организации НПЗ, можно использовать для транспортировки, хранения бензина и других горючих материалов подручные емкости – металлические бочки разного объема, грузовые автоцистерны и другие. Также рекомендуется купить утилизатор отходов мазута, который является более выгодным вариантом, чем организация специальных амбаров и хранилищ.

Завод по переработке нефти окупляется в среднем за 1-1,5 года в зависимости от использованного оборудования и объемов сбыта продукции.

Видео: Нефтеперерабатывающее оборудование

Тут вы увидите производство энергии из отходов различных сфер.

Видео: Навоз перерабатывается в энергию. Итальянское оборудование.

Установка по производству биогаза из навоза (из отходов животноводства) в Италии Монербио .

На севере Италии очень много ферм. Навоз тут превращают в деньги.
Хозяйство из 100 000 коров и 50 000 свиней. Навоз и остатки силоса поступают в термотанки, а там превращаются в газ и соответственно в тепло и электричество. Часть электроэнергии от биотоплива применяется для внутренних нужд, а часть электроэнергии идет на продажу.

За сутки образуется около 500 кубических метров навоза.

Установка по выработке и переработке биогаза (из отходов с фермы) превращает это количество навоза в 24 тысячи Квт энергии. Также данная установка производит удобрение для полей с высоким содержанием азота и решает проблему утилизации отходов.

Установки по переработке навоза необходимы для районов с высоким количеством фермерских угодий и хозяйств.
Установки позволяют из органических отходов получать энергию из отходов. Биогазовая установка дает прибыль с первых же дней эксплуатации. В качестве сырья идет: навоз, остатки силоса ,отходы бойни. Отходы превращаются в доходы в виде горючего газа и высококачественных удобрений.
Установка позволяет экономить огромные денежные суммы с утилизации отходов, плюс может давать тепло для отапливания помещений свинокомплекса, коровников и других зданий сельской промышленности.

Биогаз помещают в котел, который горит а следовательно нагревает сами установки (мета танки) и отапливает здания.
Есть возможность перерабатывать и жидкие отходы в виде масла, которые дают очень высокую энергию.
Вся техника компьютеризирована.
Можно утилизировать отходы муки, макароны испорченные и другие мучные отходы.

Видео: топливные брикеты из отходов древесины

Один кубик топливных брикетов заменяет 5 кг обычных дров.
Отходы производства фабрики по производству шпона 5 000 кубометров в месяц. Раньше всё сжигали - но теперь это вторичное сырьё для топливных брикетов.

Вид дерева на свойства топливного брикета из отходов древесины не влияет.

Бересту, щепки и стружку отправляют в дробильную машину (кстати для топливного брикета подходит даже шелуха от семечек). Далее это сушится и прессуется. Влажность топливных брикетов до 4%. Одна тонна топливных брикетов из отходов деревообрабатывающей промышленности равносильна 5 тоннам обычных дров. Дает столько же тепла, а стоит дешевле.
Топливные брикеты из отходов дерева горят дольше, так как они очищены от примесей и влаги. Пресс прессующий брикеты дает давление в 300 атмосфер. Топливные брикет имеет плотность в 2-3 раза выше чем простая древесина, так как в брикете нет пор, которые есть в обычной древесине. Длительность горения одного брикета, сделанного из отходов древесины составляет порядка 5-8 часов.
При производстве таких брикетов - рубить деревья на дрова становится бессмысленным. Следовательно сохраняется количество деревьев, а следовательно и чистота воздуха. Идет экономия ресурсом нашей страны.

Тверская установка по переработке всех отходов в биотопливо (репортаж телеканала Пилот).

Установка перерабатывает как бытовой мусор, так и химические отходы. Причем без вреда для экологии - выбросов в атмосферу не происходит.
Установка по переработке отходов производит из отходов: газ, электричество, жидкое топливо, углерод. Перерабатывается практически весь мусор в одной установке.
Опытная установка для отопления около 2000кв м стоит около.....
Установка может быть поставлена на колеса и быть мобильной станцией по утилизации отходов несанкционированных свалок прямо на месте их образования.

Видео энергия из отходов РТИ (шин, покрышек). Институт электрификации сельского хозяйства. Лаборатория биотоплива. Москва.

Измельченная резина по конвейеру (транспортёру) поступает в бункер. Пневматическим поршнем масса проталкивается в пиролизную камеру. Далее происходит процесс горения. Предварительно необходимо выбрать их отходов железо, стекло, камни.
На выходе при переработке получаем: горючий газ, углерод, жидкое топливо из чего можно получать и тепло и электроэнергию. На этой установке газ с диоксидами (вредными веществами) поступает обратно в дизель и вредные вещества сгорают за счет больших давлений и температур, т.е. разлагаются на элементарные составляющие (азот, кислород, серу). Выхлопы в атмосферу не превышают выбросов любого дизельного двигателя.
Из получаем жидкое топливо. Анализы топлива: 10% мазутной составляющей, до 15% бензиновых фракций остальное - хорошее чистое дизельное топливо.
Продукт вторичной переработки резино-технических изделий: жидкое углеводородное дизельное топливо высокого качества.

Видео. В Томске получают бензин из отходов. (Пятый канал.)

Бензиновыжималка. В установку засыпаются любые углеродосодержащие отходы, будь то: окурки, пепел.
В установку встроен измельчитель. Далее идёт процесс окисления. Вырабатывается до 200 литров топлива в час. Можно получать: бензин, солярку, авиационный керосин. Горючая жидкость, полученная при переработке мусора - очень горючая. В получаемом топливе нет ни осадков, ни сажы.
АИСТ - альтернативный источник синтезированного топлива. Данная установка может ставиться в подвале здания и перерабатывать отходы, а тепло полученное в результате реакции окисления может направляться на обогрев здания.
Альтернативное топливо, полученное при переработке мусора на данной установке, может использовать в качестве бензина для автотранспорта, но будет в несколько раз дешевле. Октановое число полученного при переработке отходов топлива соответствует стандарту евро-5 (экстра и супер люкс класса).

Видео: топливо из ПЭТ и шприцов (Красноярск) (из отходов медицинских учреждений)

Красноярские изобретатели получают горючее из отходов пластиковых бутылок. Аппарат сделать из полигонных трубок и старого огнетушителя. В качестве сырья используются : полипропиленовые шприцы, ПЭТ бутылки, пластиковые бутылки. Пластик подвергается термообработке без доступа кислорода. Температура поддерживается в герметичной колбе, сделанной из старого огнетушителя. В результате гидролиза получаются разные фракции горючего: от похожего на бензина до мазута. Данная жидкость пригодна для использования в двигателях внутреннего сгорания. На видео данным топливом из отходов заправили бензопилу и она работала. Также изобретатели делают сорбент для сбора нефтепродуктов (похож на простую вату и моментально впитывает вредные вещества). Себестоимость бензина из вторичного пластика в 5 раз дешевле традиционного топлива. Горючее собственного производства, полученное при переработке мусора.